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危害分析與關鍵控制點(HACCP)
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point） HACCP表示危害分析的臨界控制點。確保食品在消費的生產、加工、制造、準備和食用等過程中的安全，在危害識別、評價和控制方面是一種科學、合理和系統的方法。但不代表健康方面一種不可接受的威脅。識別食品生產過程中可能發生的環節并采取適當的控制措施防止危害的發生。通過對加工過程的每一步進行監視和控制，從而降低危害發生的概率。
危害的含義是指生物的、化學的或物理的代理或條件所引起潛在的健康的負面影響。食品生產過程的危害案例包括金屬屑（物理的）、殺蟲劑（化學的）和微生物污染，如病菌等（生物的）。今天的食品工業所面臨的主要危害是微生物污染，例如沙門氏菌、生態氧157：H7、防腐劑、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
食品的生產過程中，控制潛在危害的先期覺察決定了HACCP的重要性。通過對主要的食品危害，如微生物、化學和物理污染的控制，食品工業可以更好地向消費者提供消費方面的安全保證，降低了食品生產過程中的危害，從而提高人民的健康水平。
HACCP體系認證的特點
1、HACCP體系不是一個孤立的體系，而是建立在企業良好的食品衛生管理傳統的基礎上的管理體系。如GMP、職工培訓、設備維護保養、產品標識、批次管理等都是HACCP體系實施的基礎。如果企業的衛生條件很差，那么便不適應實施HACCP管理體系，而首選需要企業建立良好的衛生管理規范。
2、HACCP體系是預防性的食品安全控制體系，要對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析，確定預防措施，防止危害發生。
3、HACCP體系是根據不同食品加工過程來確定的，要反映出某一種食品從原材料到成品、從加工場到加工設施、從加工人員到消費者方式等到各方面的特性，其原則是具體問題具體分析，實事求是。
4、HACCP體系強調關鍵控制點的控制，在對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析的基礎上來確定哪些是顯著危害，找出關鍵控制點，在食品生產中將精力集中在解決關鍵問題上，而不是面面俱到。
5、HACCP體系是一個基于科學分析建立的體系，需要強有力的技術支持，當然也可以尋找外援，吸收和利用他人的科學研究成果，但最重要的還是企業根據自身情況所作的實驗和數據分析。
6、HACCP體系并不是沒有風險，只是能減少或者降低食品安全中的風險。作為食品生產企業，光有HACCP體系是不夠的，還要有具備相關的檢驗、衛生管理等手段來配合共同控制食品生產安全。
7、HACCP體系不是一種僵硬的、一成不變的、理論教條的、一勞永逸的模式，而是與實際工作密切相關的發展變化和不斷完善的體系。
8、HACCP體系是一個應進行實踐-----認識-----再實踐-----再認識的過程，而不是搞形式主義，走過場。企業在制定HACCP體系計劃后，要積極推行，認真實施，不斷對其有效性進行驗證，在實踐中加以完善和提高。
HACCP對企業的好處
HACCP是用在生產領域的，HACCP標準對企業生產出合乎符合國際要求的產品很有幫助。企業進行HACCP認證有以下八個的好處：
1、HACCP認證在問題出現之前就可采取糾正措施，積極主動的控制；
2、HACCP認證通過易于監控的特性如時間、溫度和外觀實施控制，監控方法簡單、直觀、可操作、快速；
3、HACCP認證只要需要就能采取及時的糾正措施，迅速進行控制；
4、HACCP認證與依靠化學分析微生物檢驗進行控制相比，費用低廉；
5、HACCP認證由直接專注于食品加工的人員控制生產操作；
6、HACCP認證由于控制集中于生產操作的關鍵點，可以對每批產品采取更多的保證措施；
7、HACCP認證能用于潛在危害的預告，通過監測結果趨向來預告；
8、HACCP認證涉及到與產品安全性有關的各層次人員，包括非技術人員，即全員參與。
其次，有利于衛生注冊。企業建立和實施實施HACCP體系并獲得認證，也表明GMP已通過認證，有利于一般食品企業衛生許可證的取得；對于出口企業，則表明已獲得出口食品生產企業衛生注冊的基本條件。
提高企業形象。HACCP體系是目前國際上公認的最有效的食品安全管理體系。企業通過尋求并獲取HACCP體系認證，可以向外界表明已具備可靠生產安全衛生食品的能力，進而取得更大的競爭優勢，增強客戶對產品的信心，擴大消費者滿意度。
降低投資風險。當今食品生產已日趨規模化，只有將食品危害控制在最安全的范圍內，投資風險才能降低。HACCP的預防機制使因食品問題的投訴和索賠受到控制，避免發生重大危害事件造成的損失。HACCP體系認證能作為公司的敬業依據，降低負債傾向。
節約管理成本。HACCP是預防性的食品安全控制體系，重在預防危害發生，從而可減少企業和監督機構人力、物力和財力的支出。而且HACCP體系認證能通過定期審核來維持體系運行，防止系統崩潰。
申請HACCP認證需要哪些資料？
1、組織的營業執照；組織機構代碼證；有關許可的信息，例如QS生產許可證、食品流通許可證等；
2、體系運行時間3個月以上；
3、內審及管理評審報告；
4、行政組織結構圖或食品安全管理體系組織結構圖；
5、廠區平面布置圖；生產車間平面圖；工藝流程圖；
6、由具有法定資格的監測機構出具的近一年內的產品符合要求的相關證據，如：產品檢測報告等；
7、相關文件要求： 食品安全手冊（或HACCP手冊）；
食品安全方針及食品安全目標；
程序文件；
每個產品類別的HACCP計劃；
前提方案、操作性前提方案等；
產品年產量（噸）、產值（萬元）
HACCP常見問答：
1、HACCP與iso22000的區別
HACCP作為一個系統化的方法，是現代世界確保食品安全的基礎，其作用是防止食品生產過程（包括制造、儲運和銷售）中食品有害物質的產生。
從20世紀50年代后期，為了給宇航員提供安全食品，美國宇航局（NASA）和食品生產企業PILLSBURY共同開發HACCP，到20世紀后期，HACCP已經得到持續發展。HACCP體系已經從最初的三個原理，即危害識別、確定關鍵控制點和控制任何危害、建立監視系統，發展到目前的五個初始步驟和七個原理，這五個初始步驟是：建立HACCP小組，描述產品及其銷售特性，描述產品預期用途及產品用戶，繪制過程流程圖，驗證過程流程圖；七個原理是：對危害進行分析，確定關鍵控制點（CCP），建立關鍵限值，建立關鍵控制點的監視體系，當監視體系顯示某個關鍵控制點失控時確立應當采取的糾正措施，建立驗證程序以確認HACCP體系運行的有效性，建立文件化的體系。
HACCP不是依賴對最終產品的檢測來確保食品的安全，而是將食品安全建立在對加工過程的控制上，以防止食品產品中的可知危害或將其減少到一個可接受的程度。
ISO22000:2005標準《食品安全管理體系－對食物鏈中任何組織的要求》于2005年9月1日已經正式發布。ISO22000是基于CAC法典委員會在《食品衛生通則》附件中《危害分析及關鍵控制點HACCP）體系及實施指南》為原理的食品安全管理體系標準。該標準的頒布將取代目前各國存在的大多數食品安全管理標準，中國正在將ISO22000直接轉化為國家標準。該標準也將使目前存在過多的食品安全管理體系認證統一到一個標準之下。
由于貿易的國際化和全球化，基于HACCP原理，開發一個國際標準也成為各國食品行業的強烈需求。
ISO22000：2005標準的開發主要是要達到目標：
-符合CAC的HACCP原理；
-協調自愿性的國際標準；
-提供一個用于審核（內審、第二方審核、第三方審核）的標準；
-構架與ISO9001：2000和ISO14001：2004相一致；
-提供一個關于HACCP概念的國際交流平臺。
因此，ISO22000：2005不僅僅是通常意義上的食品加工規則和法規要求，而是尋求一個更為集中、一致和整合的食品安全體系，為構筑一個食品安全管理體系提供一個框架，并將其與其他管理活動相整合，如質量管理體系和環境管理體系等。
2、ACCP與ISO9000的聯系
通過分析HACCP與ISO 9000質量管理體系兩者的差異主要如下：
1、關注點不同
ISO9001:2008標準是一個管理體系標準，它通過建立方針和目標并實現這些目標來達到對質量的指揮和控制，他關注的是使 與質量目標有關的實現結果適當地滿足相關方的需求、期望和要求。而HACCP所關注的不是總體方針目標的制定和實現，而是通過進行危害分析、確定關鍵控制點、制定糾偏措施，以防止食品安全危害。這是兩個不同層次的系統，其建立的思路、使用范圍和評價要求均不同。
2、對控制的范圍要求不同
ISO9001:2008與HACCP都要求對過程進行分析和識別和控制，但ISO9001:2008是要求企業對全部的質量體系過程進行識別，它包括質量管理體系、管理職責、資源管理、產品實現及測量、分析和改進五個大的要素，其中既控制過程質量，又控制產品質量，最終達到顧客滿意。而HACCP只要求企業對影響安全衛生的危害進行分析，對確定的關鍵控制點進行監控，通過７個方面的控制，達到預防、消除或降低危害。
3、對文件化的要求和證實程度不同
ISO 9000與HACCP都需要建立程序，ISO9000是要求企業建立文件化的質量管理體系，其中有6個要素要求企業建立并執行文件化的程序并對文件的控制有著嚴格的要求。而HACCP僅要求企業建立記錄保存程序和驗證程序。ISO9001:2008要求企業提供符合要求和質量管理體系有效運行的證據，而HACCP僅要求對分析、控制和驗證過程加以證實。
4、對質量策劃的文件化要求不同
ISO9001:2008強調企業進行質量策劃，并要求制定為確保其有效策劃所需的文件，為確保對過程的有效運行和控制，我們通常將質量策劃的結果以適當形式形成文件，形成的文件可以是文件化的程序，也可以是質量計劃，它強調的是質量策劃的結果。而HACCP要求企業進行危害分析、確定關鍵控制點及關鍵限值、制定糾偏措施，要求對分析的過程形成文件，強調的是策劃的過程。
